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要使磨削液在磨削过程中充分发挥作用，磨削液的供给方式是不容忽视的。
浇注法供给磨削液，磨削时磨削液常常不易进入磨削区，其主要原因如下：
1）砂轮旋转时，其周边也随之产生回转气流，砂轮速度愈高，气流的影响也愈大。
2）砂轮端面孔隙是的空气，由于离心力的作用，由中心流向砂轮圆周，砂轮的孔隙越大、转速越高，影响也越大。
3）砂轮罩的影响，有罩与去罩相比，气流的动压力平均增加50%左右
平面砂布轮主要用于精密切槽和切断，一般采用深切缓进給磨削法。具有磨削深度大、进給速度小、砂轮与工件的接触面积大、切缝窄、金属切除率高、磨削精度高、加工表面质量好及材料利用率高等特点。
其一般规律如下：
1). 整体型切割片砂轮厚度薄(多在0.5mm以下)、外径小(20-100mm)、粒度细、尺寸及形位精度高、重量轻，一般在高转速条件下使用。一般转速为 5000-40000 rpm。
2). 基体型切割砂轮大多较厚(0.5-2mm)、直径大(100-200mm)、粒度粗、精度较低，一般用于较低转速大切深条件下使用。一般转速为3000-10000 rpm。
3). 超薄切割砂轮多使用细粒度，且一般其厚度越薄磨料粒度会相应变细，加工表面质量好。但是磨料粒度越细相应的切割锋利度下降，要相应减小进给速度，以适应磨料粒度的可切削性。
4). 超薄切割砂轮的切削深度一般由用户根据切割零件来定，其切削大多采用缓进给磨削工艺，深度一次切到。这样由于切割砂轮薄、切割条件差(多为3面接触工件)，使其散热困难，因此要加大(流量、压力)对切削区的冷却。
5). 当切割砂轮在用户处刚上机使用就出现切不动或工件崩口时，建议提高切削速度或降低进给量;当使用一段时间后出现切不动或崩口时，建议用适当粒度的油石对砂轮表面进行开刃，以调整其锋利性。
6). 工件加工表面质量及切割性能主要与超薄切割砂轮磨料粒度有关，粒度越细加工的表面光洁度越好。同时与工件材料、硬度、切割用量、机床条件、加工要求等因素也有关系。
7) 超薄切割砂轮出厂前一般已进行了整形和开刃，用户可以直接使用。如果用户需进一步整形，建议用绿碳化硅或白刚玉油石，粒度选比切割砂轮粒度粗1-2个号;如果用户需进一步开刃或使用一段后开刃，建议用绿碳化硅或白刚玉油石，粒度选比切割砂轮粒度细1-2个号或同号即可。
8) 切削用量一般还与被加工材料、硬度、精度、加工要求等有关，建议初次使用时最好在用户原有条件下使用，不要轻易改变切削用量。
9) 用户使用条件也是影响切割性能的主要因数，特别是机床的主轴轴向串动、径向跳动、法兰的平行度、动平衡精度等均直接影响切割砂轮的切割精度。
百页片片的粒度选择应考虑加工工件尺寸、几何精度、表面粗糙度、磨削效率以及如何避免某些缺陷产生等因素。
一般来说，要求功效高、表面粗糙度值较大、 磨光片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时，应选择大一些的粒度；反之，加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料；精磨、成形磨光或高速磨削时，则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片，精磨时选用细粒度磨片，另外，端磨应比周磨的磨片粒度粗；内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗；干磨应比湿磨的砂轮粒度粗。
百叶轮http://www.8314779.com/硬度选择的一般原则是：磨削硬材料，应选用软磨片，以使其保持较好的“自锐性”，提高磨光片的使用寿命，减少磨削力和磨削热；磨削软材料时，应选用硬砂轮，可再较长时间保持磨粒微刃的锋利，利于切削。具体情况如下：
1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时，应选用较软的磨片；镜面磨削应选择超软磨片。
2、工件材料相同，纵向磨削与切入磨削，周边磨削与端面磨削，外圆磨削与内圆、平面磨削，湿磨于干磨，精磨于粗磨，断续表面磨削与连续表面磨削等，前者均要选用比后者叫硬的磨光片。
3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等，应选择较硬的磨光片。
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